交付纪实
客户画像 → 痛点 → 方案 → 路径 → 成效
核心痛点
多品种小批量、月均 200+ 生产令，频繁插单冲击主计划。
黑色塑料件与多车灯批号混流，客诉召回需按批次正反向定位。
人工排产无法评估插单对瓶颈资源的挤占，急单常失约。
客户画像
某华东车灯总成企业，年产值约 3.2 亿元。
4 条注塑+装配产线，员工约 1200 人，供货 2 家主机厂。
原有 ERP 仅管财务与进销存，排产与追溯靠 Excel + 纸质流转。
T8 方案架构
- T8 MES 有限产能排程：以注塑机/装配线为约束做排程。
- 插单在线评估：紧急插单量化挤占资源与延期，审批后重排。
- 批次正反向追溯：成品→注塑批号→原料批号，换模换料绑定批次。
- 交期承诺 CTP：结合在手负荷给出可信交期。
实施路径
- 主数据盘点：物料/BOM/工艺/产能统一编码与批次规则。
- 蓝图设计：确认排产目标、插单审批流、追溯深度。
- 参数配置：排产算法、班次、拖期容忍、重排阈值。
- 数据迁移校验：在制品/批次/在手订单新旧并行。
- 试点上线：单车间试排跑通 排产→工单→报工→追溯。
- 推广陪跑：全车间扩展，陪跑期收敛异常重排。
量化成效
- 瓶颈资源利用率提升约 18%，无资源冲突。
- 紧急插单评估从“隔天”缩短到分钟级，CTP 可信度显著提升。
- 任意客诉批次正反向追溯到原料批号 ≤ 5 分钟。
- 排产相关交期达成率由 82% 提升至 95%。