交付纪实
客户画像 → 痛点 → 方案 → 路径 → 成效
核心痛点
高批量、多订单并行，排产靠经验、交期承诺频繁失约。
多批次混投、替代料切换导致器件批次难追，客诉定位慢。
替代料是否留痕，直接影响召回范围判定。
客户画像
长三角某电子器件/PCBA 企业，年产值约 3.5 亿元。
12 条 SMT 线，多批次混投，替代料切换频繁。
已有 ERP MPS，工艺路线与关键工序产能基线较完整。
T8 方案架构
- 产能排产：按贴片/测试/老化/分选有限产能排程。
- 订单承诺：结合产能/直通率给可承诺交期。
- 批次追踪：器件→生产→成品批次正反向，含替代料关系。
- 交期预警：超负荷提前预警，急单量化挤占。
实施路径
- 主数据与基线：建立关键工序产能与直通率基线。
- 蓝图设计：确认排产目标、批次与替代料口径。
- 参数配置：排产算法、机台产能、批次规则。
- 数据迁移校验：在手订单/在制/批次新旧并行。
- 试点上线：1 条产品线试排并跑通追溯。
- 推广陪跑：全产线覆盖，收敛交期口径。
量化成效
- 关键工序产能负荷可视化，瓶颈机台可识别。
- 任意客诉批次正反向追溯到源头 ≤ 30 分钟。
- 替代料切换全程留痕，交期达成率由 78% 提升至 92%。